Il Demand Driven Material Requirements Planning - DDMRP è l'innovativo metodo che consente ad Operations e Supply Chain di centrare l’obiettivo di ogni impresa: creare valore, soddisfare i propri stakeholder, in particolare i propri clienti, nell’ottica di generare profitto.
Per raggiungere questi macro obiettivi gli step intermedi sono molteplici; molte imprese applicano politiche di riduzione dei costi, riduzione del valore dei WIP (work in progress) e cercano di trovare delle soluzioni per poter rispondere alla domanda dei clienti, sempre più turbolenta, nel miglior modo possibile.
Per la gestione del flow dei materiali che scorrono all’interno dell’impresa, la quasi totalità delle imprese adotta o una politica push, dove l’MRP II risulta il metodo più diffuso, oppure una politica pull, dove tra i più utilizzati è presente l’approccio Lean Production. A seconda della tipologia di domanda che si deve soddisfare, della tipologia/quantità di materiali che vengono trattati e soprattutto dalla filosofia che si è deciso di sposare, viene utilizzata una tra le tante metodologie oggi conosciute per soddisfare i propri bisogni.
Da quando l’MRP è entrato nelle aziende di tutto il mondo ha segnato inevitabilmente un cambiamento significativo destinato a durare fino ad oggi. Grazie alle sue caratteristiche principali come la possibilità di avere una pianificazione temporale legata alla domanda e la capacità di esplodere livello per livello la distinta base prometteva di sincronizzare i bisogni di tutti i componenti, ridurre l’inventario e determinare in un miglior modo le priorità.
I presupposti su cui è stato ideato e costruito l’MRP non sono più attuali, questo perché le caratteristiche della supply chain sono profondamente cambiate rispetto agli anni ’60. In quegli anni le dinamiche erano governate da una stabilità che oggi non è più presente. Il contesto odierno è caratterizzato da un’alta complessità e volatilità che ha determinato un aumento del divario tra le circostanze per cui l’MRP è stato ideato e quelle per cui viene utilizzato ora.
Il passaggio da un ambiente deterministico ad uno stocastico ha portato ad un aumento dei lead time, una riduzione ai minimi termini della zona di tolleranza dei clienti ed una compressione del ciclo di vita dei prodotti che rendono ancora più inefficaci le previsioni a lungo termine. Il tentativo di una miglior gestione delle capacità e delle risorse ha portato a non potersi più fidare dei risultati ottenuti dall’elaborazione del software MRP; per questo si interviene manualmente esportando i dati e facendo le proprie considerazioni a riguardo, causando problemi di trasparenza e scalabilità, ma soprattutto un aumento del margine d’errore.
Per far fronte alle nuove sfide che il contesto ci pone dobbiamo dotarci di nuovi strumenti che ci permettano di affrontarle nel migliore dei modi e che riescano ad adattarsi al bisogno delle aziende di essere quanto più resilienti possibile.
Per far fronte a queste esigenze Carol Ptak e Chad Smith hanno ideato uno strumento che si pone come forma ibrida tra i due filoni precedentemente citati, denominato DDMRP “Demand-Driven Material Requirements Planning”.
Il DDMRP è un metodo attraverso il quale possiamo modellare, pianificare e gestire la supply chain proteggendo e promuovendo il flow di materiali e informazioni rilevanti, grazie al posizionamento e alla gestione di buffer di stock collocati in punti strategici di disaccoppiamento.
Il DDMRP combina aspetti caratteristici del Material Requirements Planning (MRP) e del Distribution Requirements Planning (DRP), facendo propri anche aspetti fondamentali degli approcci Lean e TOC (Theory of Constraints) come la visibilità e le logiche pull.
Position, protect e pull queste sono le tre parole che sintetizzano al meglio tutta la metodologia, senza però dimenticare il flow, base portante e scopo ultimo di tutte le operazioni.
Il DDMRP è composto da 5 elementi sequenziali:
– Strategic Decoupling: come prima operazione vengono posizionati dei punti di disaccoppiamento in punti strategici considerando sia la struttura interna di ogni prodotto, sia l’intera supply chain. Ciò consente di bloccare la proliferazione della variabilità sia a valle che a monte, di comprimere il lead time, di rendere indipendente e accorciare l’orizzonte di pianificazione. Questo non è permesso nelle logiche dell’MRP poiché è presente una logica di dipendenza che, forzando lunghi orizzonti temporali di pianificazione, va a creare ed alimentare un fenomeno di nervosismo di sistema.
– Buffer Profile and Levels: questo passaggio prevede di creare dei livelli per assorbire lo shock nei punti di disaccoppiamento e permette di ridurre la variabilità. I livelli dei buffer vengono determinati grazie ad un mix unico di informazioni che racchiude previsioni, dati storici e dati ricavati dalla metodologia del DDMRP. Ogni buffer risulta composto di tre zone distinte, ogni zona ha degli obiettivi differenti ed è calcolata in modo peculiare. Questo fornisce una immediatezza ed una trasparenza nella visione delle posizioni di stock che con l’MRP non è possibile avere (l’MRP è stato progettato per essere uno strumento che si limita ad indicare la quantità perfetta da ordinare in un momento temporale preciso).
– Dynamic buffer adjustment: dopo aver impostato i livelli iniziali dei buffer strategici, l’approccio del DDMRP consente di proteggere i livelli di buffer adattandoli ai cambiamenti interni ed esterni. Ci saranno quindi dei livelli di buffer strategici che saranno dinamici e non più statici. Questi aggiustamenti permettono inoltre di non rischiare di avere un buffer strategico in stock out nel momento in cui ce ne sia bisogno.
– Demand driven planning: nella metodologia del DDMRP, planning è la capacità di generare ordini di fornitura, per fare questo la metodologia utilizza un proprio semplice ma efficace algoritmo. Grazie alla struttura creata nei punti precedenti l’algoritmo permette di effettuare ordini di fornitura utilizzando solamente gli ordini di vendita legati ad un orizzonte temporale breve. L’utilizzo degli ordini di vendita non prevede un completo accantonamento delle previsioni a lungo termine, ma le stesse vengono riqualificate in termini di decisioni.
– Visible and collaborative execution: quando nella metodologia del DDMRP si parla di execution, si intende la gestione degli ordini di fornitura aperti o che dovranno essere eseguiti. Attraverso segnali chiari e precisi è possibile identificare quali sono le priorità a cui è necessario prestare attenzione. Più basso è il livello del buffer strategico e maggiore sarà la priorità assegnata. Questo implica un cambio radicale rispetto alle logiche dell’MRP poiché si passa da un’assegnazione delle priorità legate alle date di consegna a priorità dettate dai livelli di buffer. La logica sottostante è sempre quella del mantenimento del flow.
L’adozione del DDMRP può consentire alle aziende che lo utilizzano di avere un livello di stock ottimale, nei punti di disaccoppiamento scelti, senza la preoccupazione di avere troppo o troppo poco materiale nel momento in cui serve. I casi di studio relativi all’applicazione di questa metodologia sono molteplici ed i benefici medi rilevati sono di sicuro interesse.
Per passare ad un approccio basato sugli ordini di vendita in modo efficace, è necessario l’utilizzo di un software specifico adeguato. Replenishment+ è una soluzione multi-echelon che identifica automaticamente le posizioni di inventario strategiche nella supply chain. Disponendo di una suite di esecuzione e analisi integrata, rende possibile concentrare la pianificazione e l’execution su ciò che conta davvero.
Se vuoi testare tu stesso tutte le funzionalità e le potenzialità di questo software, prenota una simulazione gratuita cliccando qui!
