Nell'analisi dei fabbisogni dei materiali nella gestione della produzione e nella gestione del magazzino con il Demand Driven MRP (DDMRP), un ruolo molto importante è ricoperto dagli alert.
Nel precedente articolo "DDMRP vs MRP: gestione delle priorità e il monitoraggio degli ordini aperti": l'approccio DDMRP – Demand Driver Material Requirements Planning abbiamo spiegato come il Demand Driven MRP (DDMRP) si proponga di ribaltare completamente le logiche di priorità, utilizzando concetti che aumentano enormemente la visibilità del pianificatore e di chi è addetto alla parte execution (l’attività di gestione e monitoraggio degli ordini aperti).
L’”execution” ha lo scopo di proteggere e promuovere il “flow” ed è realizzata con l'ausilio di due macro-categorie di metriche:
- le metriche relative allo stato dei buffer e
- le metriche di sincronizzazione
Ciascuna metrica è a sua volta composta da due alert principali.
Gli alert dello “stato dei buffer” sono:
- il Current On-Hand Alert
- il Project On-Hand Alert
Vediamo il primo: il "Current On-Hand Alert", ovvero l’allarme relativo al materiale a disposizione in questo momento nel magazzino.
1. A cosa serve il "Current On-Hand Alert"?
Il "Current On-Hand Alert consente al pianificatore e ai buyers di individuare in tempo reale quali siano i buffer che sono in difficoltà e che necessitano pertanto di un intervento.
L'intervento può essere di diversi tipi, come ad esempio:
- sollecitare un ordine aperto, che però tarda ad arrivare oppure
- evadere un ordine, nel caso in cui questo non fosse stato fatto precedentemente.
Vediamo ora due esempi tipici di utilizzo dello strumento per l’analisi dei fabbisogni di materiali nella gestione del magazzino e nella gestione della produzione.
2. Visualizzazione delle priorità di intervento
Il primo esempio mostra come l’alert dia indicazioni preziose, al planner o al buyer, sulla priorità di intervento (Figura 1):
Ptak, C. A., & Smith, C. (2016). Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP). Industrial Press, Incorporated.
In figura 1 abbiamo da sinistra a destra, il codice di un elemento (Part #), la percentuale di quanto abbiamo on-hand (OH Status) rispetto alla TOR (Top of Red Zone) (se non sai o non ti ricordi cos'è la Top of Red clicca qui).
Proseguendo abbiamo la quantità precisa di quanto abbiamo dell'elemento in magazzino e poi a quanto ammontano gli ordini aperti.
Questa visualizzazione permette di capire facilmente quali codici necessitano attenzione grazie all'utilizzo dei colori: la “zona rossa”, ovvero quella che necessita un'attenzione immediata.
Ed ecco il vantaggio operativo più importante dello strumento: il pianificatore ha una lista di codici su cui deve agire in ordine di priorità cui provvedere alla gestione dei fabbisogni della produzione e del magazzino; questa è una grossa differenza rispetta ad altri sistemi di gestione dei fabbisogni con i quali non si può ottenere, o non forniscono una priorità.
3. Visualizzazione dello status reale dell’ordine
Un'altra visualizzazione utile, dedicata solo alle esigenze dei buyers, potrebbe visualizzare con la stessa logica solamente i componenti che richiedono di essere acquistati esternamente.
Le parti di “colore verde”, non vengono visualizzate, perché non necessitano alcun intervento e farebbe solo confusione nella visualizzazione.
Da una visualizzazione basica, come quella precedente, si può ricavare una più complessa: nella figura seguente, per un ipotetico componente con codice #FDB, possiamo trovare come dati aggiuntivi i dettagli degli ordini già emessi, con le seguenti informazioni:
- la data richiesta, ovvero la due date ricavata attraverso il Decoupled Lead Time
- la data promessa ovvero quella confermata da chi addetto alla schedulazione.
(Se non sai o non ti ricordi cos'è il Decoupled Lead Time clicca qui )
Ptak, C. A., & Smith, C. (2016). Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP). Industrial Press, Incorporated.
Dall'immagine considerata la data odierna dell'8 Maggio indicata (Today’s Date), vediamo che i primi due ordini sono molto in ritardo, soprattutto l'ordine MO15781. Il pianificatore dovrà prendere dei provvedimenti e capire cosa è successo.
Questi due ritardi degli ordini hanno eroso la posizione On-Hand trascinandolo nella “zona rossa”.
Nello status viene indicato anche che i componenti si trovano all'ultimo step dove stanno subendo il processo di controllo qualità finale (Final QC), ed è agli addetti di quel settore che il pianificatore dovrà chiedere delle spiegazioni.
Un’ultima ma non marginale notazione: questo alert è adatto a tutte le tipologie di componenti - Manufactured, Purchased e Distributed.
Test di Autoverifica in 12 domande
(clicca sull'immagine per scaricarlo gratuitamente)
Paolo Albertin. È APICS CPIM, CSCP e SCOR-P. Esperto sui sistemi di controllo SAP. Consulente di pianificazione della produzione, sui sistemi logistici, sulla gestione del magazzino e sull'impostazione dei KPI relativi al modello SCOR.
Alessandro Marin. È ricercatore presso Università Ca'Foscari Venezia e DDMRP and Blockchain Architect for Supply Chain Management in Qantica
