Qual è la più grande innovazione produttiva della storia? Scommetto che molti di voi hanno pensato subito "la catena di montaggio". Introdotta da Henry Ford nel 1913. La catena di montaggio ha rivoluzionato la produzione, riducendo il tempo necessario per costruire un'auto da mezza giornata a poco più di due ore.
L'unico problema dell'innovazione di Ford era che non lasciava molto spazio alle variazioni. Come disse notoriamente Ford: "Ogni cliente può avere un'auto verniciata di qualsiasi colore, purché sia nera". Ogni variante complicava la produzione, la pianificazione dei materiali e, di conseguenza, i costi.
L’MRP CAMBIA TUTTO
Naturalmente, i clienti nei primi decenni del XX secolo erano un po' meno esigenti di quelli della seconda metà. Il rifornimento a punto di riordino, in cui gli acquirenti si procuravano i materiali mentre le forniture scarseggiavano, funzionava abbastanza bene. I tempi di consegna potevano essere un problema, ma come per la mancanza di una scelta di colore, i clienti erano abituati ad aspettare.
Poi, negli anni '60, gli innovatori del settore svilupparono un concetto chiamato Material Requirements Planning o MRP. L'MRP adottava un approccio basato sul tempo e sulle previsioni per il rifornimento dell'inventario, consentendo teoricamente a produttori e distributori di acquistare solo ciò di cui avevano bisogno, quando ne avevano bisogno.
Black & Decker è stata la prima azienda ad implementare l'MRP nel 1964, ma nel 1975 l'MRP era stato implementato in più di 700 aziende. Oggi, MRP è diventato lo standard de facto, e quasi tutti i sistemi ERP sono dotati di funzionalità MRP.
LA DISPONIBILITÀ DI MATERIALE TI RENDE NERVOSO?
Come le innovazioni della produzione di massa del secolo precedente, anche l’MRP ha i suoi svantaggi. Il difetto più grande è quello che l'industria chiama MRP "nervosismo". APICS definisce il nervosismo in questo modo:
Nervosismo: La caratteristica in un sistema MRP che si verifica quando piccoli cambiamenti nei record di livello superiore (ad esempio, livello 0 o 1) o nel programma di produzione principale causano cambiamenti significativi di tempistiche o quantità nei programmi o negli ordini di livello inferiore (ad esempio, 5 o 6).
Il nervosismo è uno dei fattori primari che portano all'effetto frusta, un fenomeno della catena di fornitura ampiamente riconosciuto da decenni. La breve definizione dell'effetto bullwhip è il trasferimento bidirezionale e l'amplificazione della variabilità.
Un'analogia comune che viene spesso utilizzata è il gioco del telefono. Un bambino sussurra una frase all'orecchio del bambino successivo. A sua volta, quel bambino sussurra quella frase all'orecchio del bambino successivo, e così via. Il secondo bambino può commettere un piccolo errore, ma gli errori sono amplificati dal terzo bambino. Quando il decimo bambino dichiara ciò che ha sentito ad alta voce, la frase non assomiglia molto all'originale.
O come in questo video divertente che rende visibili i problemi di comunicazioni che possono esserci in un’azienda:
Purtroppo, l'amplificazione della variabilità della catena di fornitura non è così esilarante. Più sono i nodi della catena di approvvigionamento, più peggiora. Così, man mano che le catene di fornitura diventano più complesse, la variabilità ha un impatto ancora maggiore sui tempi di consegna, sui livelli di servizio e sui livelli di inventario.
UN NUOVO MODELLO PER UNA NUOVA ERA
Nel 2011, Carol Ptak (ex presidente di APICS) e Chad Smith, hanno fondato il Demand Driven Institute per sostenere un concetto chiamato Demand Driven Material Requirements Planning, o DDMRP.
Il DDMRP non sostituisce l’MRP. Lo adatta alla moderna catena di fornitura. Invece di essere guidato dalla previsione, il DDMRP è guidato dalla domanda. Il DDMRP utilizza punti di disaccoppiamento strategici per smorzare l'effetto della distorsione del segnale della domanda e dell'offerta che porta all'effetto bullwhip.
Mentre i produttori e i distributori sono stati sfidati a raggiungere i benefici promessi della pianificazione dei requisiti dei materiali, il DDMRP ha prodotto risultati reali per le centinaia di produttori e distributori che l'hanno implementato. Gli utilizzatori hanno ridotto i tempi di consegna fino all'80% e le scorte in media del 35-45%.
Ad esempio, Haceb, produttore e distributore di elettrodomestici da cucina, ha sfruttato la soluzione Replenishment+ per applicare il DDMRP alla gestione dei materiali. Di conseguenza, hanno aumentato le vendite del 27% anche se hanno diminuito i prodotti finiti dell'82%.
Quando parliamo con i pianificatori di materiali, è chiaro come Replenishment+ abbia cambiato il modo di affrontare la pianificazione dei materiali e menzionano quasi sempre il fatto che hanno acquisito un maggiore controllo con meno sforzo. Quando utilizzavano l'MRP, iniziavano la giornata con un piano, ma alle 9 del mattino, tutto era già stato gettato via. Passavano il resto della giornata a cercare di risolvere tutto.
Ora, con il DDMRP, è come mettere i fabbisogni sul pilota automatico. Quando si conduce un jet, il pilota ha degli indicatori che gli dicono come funzionano i sistemi critici. Con poche regolazioni, il pilota può correggere eventuali errori. Non hanno bisogno di tenere sempre sotto controllo i comandi. Questa è la filosofia alla base del DDMRP.
Per saperne di più sul DDMRP, consigliamo vivamente di scoprire come funziona la metodologia.
Offriamo anche un approccio senza rischi che permette di vedere come il DDMRP può aiutarvi. Utilizzando i vostri dati, possiamo simulare un ambiente DDMRP. In una frazione del tempo necessario per eseguire un programma pilota, avrete i dati necessari per valutare il business case per il DDMRP.
Leggi l'articolo originale in inglese di DDTech
